サーボプレス、レーザー加工、切削加工、ロボット等多様な技術でお客さまの抱えている問題を解決します

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板金加工をご検討されているお客様から、よくこのようなお問合せをいただきます。

・「板金加工」と「プレス加工」の違いがよくわからない

・薄い金属板で複雑な形状をつくれますか？

・試作1個から対応してもらえますか？

本記事では、板金加工の概要と当社の対応範囲についてご紹介します。

 ※本画像は生成AIを使用して作成しました。

■ 板金加工とは

金属の板材をレーザーや金型で切断し、プレスや曲げ機械で成形する加工技術です。カバー・ブラケット・フレームなど、幅広い形状の部品製作に活用されます。

■ 板金加工とプレス加工の違いは？

板金加工は、1枚の板材をレーザーで切断し、折り曲げや溶接で形にする加工です。少量・多品種・複雑形状に向いており、試作にも対応しやすいのが特徴です。

一方、プレス加工は専用金型を使って大量の部品を短時間で打ち抜く加工で、量産・コストダウンに優れています。

簡単にまとめると、「板金＝試作・多品種向き」「プレス＝量産・コスト重視」と使い分けられます。

■ 主な加工の種類

・レーザー切断　　：複雑形状にも対応。金型不要で試作・小ロットに最適

・曲げ加工　　　　：プレスブレーキで板材を任意の角度に成形

・穴あけ・打ち抜き：パンチ・レーザーでネジ穴やスリットを加工

・溶接・組付　　　：複数部品をつなぎ合わせ、ユニットとして納品も可能

■ 対応可能な材料

・鉄系（SPCC /SECCなど）　　　　：汎用性が高く、幅広い用途に使用

・ステンレス系（SUS304 / SUS430 など）：耐食性・強度が必要な部品に

・アルミ系（A1050/A5052など）　　：軽量化が求められる部品に

■ 対応可能なサイズ目安

・レーザー切断：最大 2,000 × 1,250 mm 程度

・板　厚　　　：0.5 mm ～ 5mm 程度（材質により異なります）

・曲げ加工　　：最大加工長 2,000 mm 程度（機種による）実績値は1000mm程度

※上記はあくまで目安です。材料・形状・数量によって対応範囲が異なります。詳細はお問い合わせください。

■ 当社での対応ポイント

・レーザー切断〜曲げ〜溶接〜組付まで一貫して対応

・試作1個から量産まで同じ体制でサポート

・複合加工（板金＋切削など）にも対応可能

■ まとめ

板金加工は、試作から量産まで幅広く活用できる基本工程のひとつです。材料・サイズ・形状についてご不明な点はお気軽にご相談ください。

溶接、組付に関しては改めて記事を作成いたします。

■ お問い合わせ

試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

お問い合わせはこちら：https://www.meiwainc.co.jp/contact/

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今後も当社の取り組みやものづくりに関する情報等、お客様に明和を知っていただける内容を発信してまいりますので、ぜひご覧いただけますと幸いです。

さて、誠に勝手ながら、夏季期間中の休業日について下記の通りご案内申し上げます。

【夏季休業期間】
2026年8月8日（土）～2026年8月16日（日）

休業期間中にいただいたお問い合わせにつきましては、8月17日（月）以降、順次対応させていただきます。

※本画像は生成AIを使用して作成しました。

お取引先様、お客様にはご不便をおかけいたしますが、何卒ご理解のほどよろしくお願い申し上げます。

連休明けも、精密金属加工を軸に、お客様のご要望にお応えできる体制づくりに努めてまいります。

今後とも株式会社明和をよろしくお願いいたします。

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 金属部品の加工が終わった後、「どんな表面処理をすればいいか」と悩んだことはありませんか。表面処理は耐食性・耐摩耗性・外観・電気特性など、製品の性能に直結する重要な工程です。また、同じ処理でも素材によって対応できるものとできないものがあります。本記事では表面処理の種類と特徴、対応できる素材をまとめてご紹介します。

※本画像は生成AIを使用して作成しました。

 ■ めっき系

 めっきとは、金属表面に別の金属の薄い膜を形成する処理です。耐食性・耐摩耗性・電気特性・外観の向上など、目的に応じて多様な種類があります。

 【電気亜鉛めっき】

電気分解を利用して亜鉛の薄膜を形成します。防錆効果があり低コストで、ボルト・ナット・板金部品など幅広く使われます。現在は環境規制により六価クロムから三価クロムのクロメート処理が主流です。鉄・銅に対応しますが、SUSやアルミへの密着は一般的に不可です。

 【溶融亜鉛めっき（ドブ漬け）】

溶融した亜鉛に製品を浸漬して厚い亜鉛層を形成します。電気めっきより膜が厚く高耐食で、屋外の鉄骨・フレームなど過酷な環境に使われます。高温処理のため鉄以外（SUS・アルミ・銅）には対応できません。

 【無電解ニッケルめっき】

化学反応によってニッケルを析出させる処理で、電気を使わないため複雑な形状にも均一な膜厚で付着します。硬さ・耐食性・非磁性に優れ、精密部品や金型部品に多く使われます。鉄・SUS・アルミ・銅のすべてに対応できる数少ない処理のひとつです。

 【硬質クロムめっき】

非常に硬い（HV800〜1000程度）クロムの厚膜を形成する処理です。耐摩耗性・耐熱性に優れ、シャフト・シリンダーロッドなど摺動部品に使われます。鉄・SUSに対応しますが、アルミ・銅への適用は密着性の問題から一般的に行われません。

 【金・銀・錫（スズ）めっき】

金めっきは電気伝導性・耐食性が最高レベルで電子部品・コネクタに使われます。銀めっきは電気伝導性が高く電気接点に適し、錫めっきははんだ付け性が良く食品缶・電子部品に使われます。いずれも鉄・SUS・銅に対応しますが、アルミへの施工は下地ニッケル処理が必要です。

 ■ 陽極酸化（アノダイズ）系

 陽極酸化はアルミニウム専用の表面処理です。アルミを陽極として電解液中で電気を流し、表面に酸化被膜を形成します。素材そのものを変化させるため剥離がなく、耐食性・絶縁性に優れています。

 【アルマイト（普通陽極酸化）】

一般的なアルマイト処理で、耐食性・絶縁性の付与と着色（染色）が可能です。アルミ部品全般に広く使われる標準的な処理です。

 【硬質アルマイト】

低温・高電流密度で処理することで通常より厚く硬い被膜（HV300〜500程度）を形成します。耐摩耗性が大幅に向上するため、摺動部品・金型・精密機器部品に使われます。

 【カラーアルマイト】

アルマイト処理後に染色を行い、多彩なカラーに仕上げる処理です。アルミ製品の外観デザイン・スポーツ用品・電子機器の筐体などに使われます。

 ■ 化成処理系

 化成処理とは、金属表面を化学反応させて薄い被膜を形成する処理です。単独で使われることよりも、塗装の下地処理や他の処理との組み合わせで使われることが多いです。

 【リン酸塩処理（パーカー処理）】

鉄表面にリン酸塩の被膜を形成する処理で、塗装前の下地処理として最も広く使われます。塗料の密着性を大幅に向上させ、腐食の進行を抑えます。鉄専用の処理です。

 【クロメート処理（三価）】

亜鉛めっき後に行う追加の防錆処理です。透明・黄色・黒などの色で種類を区別します。現在は環境規制に対応した三価クロムが主流です。アルミへの直接処理も可能です。

 【黒染め（四三酸化鉄）】

鉄表面に黒色の酸化被膜を形成する処理です。防錆効果は低いですが、外観の引き締め・防油性・光の反射防止を目的に工具・治具・機械部品によく使われます。鉄専用の処理です。

 【パッシベート処理】

ステンレス表面の不動態被膜（クロム酸化膜）を化学的に強化する処理です。SUS専用で、耐食性をさらに高めたい医療機器・食品機器・精密部品に使われます。

 ■ 塗装系

 塗装は樹脂や顔料を含む塗料を金属表面に塗布し、乾燥・硬化させる処理です。耐食性・外観・耐候性の向上を目的に使われます。下地処理の有無で密着性や耐久性が大きく変わります。

 【粉体塗装】

粉末状の樹脂塗料を静電気で付着させ、加熱炉で焼き付ける塗装方法です。溶剤を使わないため環境負荷が低く、厚くて均一な塗膜が得られます。耐候性・耐衝撃性に優れ、屋外製品・筐体・フレームに多く使われます。鉄・SUS・アルミに対応できます。

 【液体塗装（ウレタン・エポキシ等）】

液状の塗料をスプレーや刷毛で塗布する方法です。色・光沢・仕上げの自由度が高く、小ロット・多品種に対応しやすいのが特徴です。すべての金属素材に対応できますが、下地処理によって密着性が変わります。

 【電着塗装】

電気泳動を利用して塗料を均一に付着させる方法です。複雑な形状の内面・細部まで均一に塗装でき、自動車ボディの下地塗装として広く使われています。鉄・SUS・銅に対応しますが、アルミは前処理が必要です。

 ■ 熱処理・表面改質系

 熱処理は金属を加熱・冷却することで内部組織を変化させ、表面硬度・強度・靭性を改善する処理です。めっきや塗装と異なり、素材そのものを変化させるのが特徴です。

 【焼入れ・焼戻し】

加熱後に急冷（焼入れ）することで表面を硬化させ、その後再加熱（焼戻し）で靭性を調整します。金型・シャフト・工具など高強度・耐摩耗性が求められる鉄系部品に使われます。アルミ・銅は焼入れによる硬化が生じないため対応外です。

 【浸炭焼入れ】

低炭素鋼の表面に炭素を浸透させてから焼入れする処理です。表面は硬く耐摩耗性が高く、内部は靭性を保つという特性があります。歯車・カム・ピンなど鉄系部品専用の処理です。

 【窒化処理】

窒素を金属表面に浸透させて硬化させる処理です。焼入れと比べて処理温度が低いため変形が少なく、精密部品・金型に適しています。鉄系・SUS（ステンレス窒化）に対応しますが、アルミ・銅には対応できません。

 【時効硬化処理】

溶体化処理後に特定温度で保持することで、合金組織を変化させて硬度を上げる処理です。アルミ合金（-T6処理など）の強度向上に広く使われます。一部のSUSや銅合金にも適用できます。

 ■ その他コーティング

 【DLCコーティング（ダイヤモンドライクカーボン）】

炭素系の超硬質薄膜をCVD・PVDなどの方法でコーティングする処理です。硬度が非常に高く（HV1500〜3000）、摩擦係数が低いため金型・精密工具・摺動部品の長寿命化に貢献します。鉄・SUS・アルミに対応しますが、銅は密着性がやや低い場合があります。

 【テフロン（PTFE）コーティング】

PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）を金属表面に焼き付けるコーティングです。非粘着性・低摩擦・耐薬品性・耐熱性に優れています。食品機械・金型・化学装置など幅広い素材に対応できます。

 【溶射】

金属・セラミックなどを溶融または半溶融状態にして吹き付け、皮膜を形成する処理です。肉盛り補修・耐摩耗コーティング・断熱コーティングなど用途が広く、大型部品にも対応できます。アルミは熱影響に注意が必要で、銅への適用は一般的に不向きです。

 ■ 表面処理 × 素材 対応可否一覧

 ○：対応可　△：条件付き対応（下地処理等が必要）　×：基本的に不可 

■ まとめ

 表面処理は素材の種類・用途・環境によって最適な選択肢が異なります。「耐食性を高めたい」「摩耗を減らしたい」「外観を良くしたい」など目的に応じた処理の選定が重要です。当社では加工に加え表面処理までご相談もいただけますので、お気軽にお問い合わせください。

■ お問い合わせ

 試作・量産問わずご相談ください。図面や3Dデータも歓迎です。

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2026年7月1日（水）～7月3日（金）に東京ビッグサイトにて開催されました
「ものづくりワールド東京（機械要素技術展）」に出展いたしました。

会期中は多くの皆様に当社ブースへお立ち寄りいただき、誠にありがとうございました。

今回の展示会では、半導体業界で培った金属加工技術や、
真空装置関連の加工対応、一貫生産体制（板金・プレス・切削・溶接・組付）についてご紹介させていただきました。

その中で、単なる情報収集にとどまらず、
具体的な課題を前提とした意義のある商談・情報交換の機会を多数いただくことができました。

特に多くいただいたご相談としては、

・複数工程にまたがる製品の一貫対応
・品質・精度を重視した加工先の見直し
・試作から量産までの安定した立ち上げ体制
・既存取引先への依存に対するリスク分散

などがあり、改めてものづくりにおけるパートナー選定の重要性を感じる機会となりました。

当社では、これらの課題に対し、
試作段階から量産を見据えたご提案や、一貫対応による管理負担の軽減、
半導体分野で培った品質基準に基づく安定供給体制にて、お客様のものづくりをサポートしております。

なお当社は、短納期・低コストを最優先とした対応ではなく、
品質・精度を重視した案件への対応を主としております。

そのため、本展示会においても、将来的なパートナーシップ構築を前提とした
前向きな情報交換の場として、多くの有意義な出会いをいただくことができました。

今回の出展を通じていただいたご縁を大切にし、
今後もお客様の製品づくりに貢献できるよう取り組んでまいります。

ご来場いただきました皆様、誠にありがとうございました。

今後とも株式会社明和をよろしくお願い申し上げます。

ご来場できなかったお客様も気軽にお問合せください。

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